某厂中压蒸汽主要用于各加氢装置的汽轮机注汽、塔底加热和常减压蒸馏装置的管道。根据全厂各汽轮机进汽量的统计，发现在相同的功率和不同的蒸汽参数下，汽轮机的进汽量是不同的。蒸汽参数越高，蒸汽的可用能量越大，汽轮机的工作能力越强。因此，决定将中压蒸汽压力控制得尽可能高，以使汽轮机的工作效率更高。
经与全厂蒸汽用户对接，全厂中压蒸汽压力由原来的3.25~3.45MPa调整为3.47~3.5MPa，中压蒸汽压力平均提高0.22MPa，节约蒸汽消耗约8t-h-1，保证了全厂蒸汽较好的工况。
为了使催化剂产生更多的蒸汽，炼油厂决定改变催化原料的性质。通过调整渣油加氢装置反应器的反应条件，进行了催化原料的重生产，催化原料残炭由5.5%逐步提高到6.6%左右。该催化装置可增加中压蒸汽产量40t·h-1、柴油加氢装置、蜡油加氢装置和渣油加氢装置可以通过降低氢油比、降低循环氢压缩机转数等措施来节约中压蒸汽的消耗。通过优化操作，可降低汽提塔汽提蒸汽量，中压蒸汽消耗可降低0.5t-h-1。
2、低压蒸汽系统优化及节能措施。根据凯恩有效能和朗肯循环理论，在温度相同的情况下，高压蒸汽的烟度比低压蒸汽的烟度大。降低汽轮机背压的压力，可以在输出功率一定的前提下，提高汽轮机的热效率，降低汽轮机的蒸汽消耗。
从提高能效的角度来看，1.0MPa蒸汽管网压力越低，1.0MPa汽轮机的蒸汽消耗率越低；1.0MPa蒸汽管网压力越低，单位质量1.0MPa热蒸汽所能提取的过热段和潜热段能量越大。优化前公司低压蒸汽压力控制在1.0MPa左右，为了达到节能的效果，经过研究，决定将低压蒸汽压力从1.0MPa适当降低到0.95MPa左右，优化后汽轮机中压蒸汽消耗减少3t-h-1。大修后，炼油厂只有常减压蒸馏装置的加热炉还在烧燃料油，而燃料油系统的运行不仅需要用泵输送，还需要使用伴热，大大增加。
因此，公司对燃油系统进行了两项优化:
一、各生产部门要检查自己的燃油系统，清洗各装置界区内的燃油管道，停止使用燃油伴热；
二、与常减压蒸馏装置沟通，在计算出常减压蒸馏装置的热负荷后，停止整个厂区的燃油系统和燃油系统的伴热。由于炼厂位于南方，即使是冷的冬天，温度也在零度以上，所以在蒸汽的优化上，轻油产品的伴热也进行了优化，节省了大量低压蒸汽。
近，蜡油加氢装置满负荷运行。根据目前的运行情况，装置组对换热流程进行了优化，将柴油循环量从120t-h-1提高到128t-h-1，并多产低压蒸汽2t-h-1。2 3.低压蒸汽系统的优化节能措施。
硫磺回收装置是低压和低压蒸汽的主要蒸汽消耗装置。公司多次优化700t-h-1和600t-h-1溶剂再生装置，打破工艺包和设计院提供的操作参数，分阶段降低蒸汽消耗。根据设计参数，两台大型溶剂再生装置的塔底压力控制在0.12MPa左右，塔底温度控制在123℃左右，塔顶回流流量为34~38t-h-1，塔底蒸汽消耗量为167t-h-1。
